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    油气及溶剂回收工程

     

    油库油气回收工程

    ①技术背景:
         2003年我国拥有各类汽车辆超过2000万台,每年仅消耗汽油就达6000万吨。在炼油厂与油库,油库与加油站之间的收发油品以及加油站向车辆加油环节的“大呼吸”“小呼吸”,以及油品生产环节蒸发损耗占到油品销售总量的1%,超过60万吨。每年有近20亿人民币被蒸发损失了。大量的油品挥发不仅造成经济损失巨大,而且严重污染环境,同时还增长了不安全因素。在国际上,欧美日等发达国家纷纷制定严格的排放标准并开发出一系列相应的技术手段,基本上实现了炼厂、油库、加油站三级收发油密闭与油气回收。目前国内绝大多数油库(加油站)仍然将油气直接向大气排放。

    ②膜法油汽分离回收原理:
         汽油蒸汽中主要有机气体组分如丙烷、丁烷、戌烷、庚烷、辛烷、苯等在各自分压差的驱动下在膜中的溶解、扩散,解溶的速率即透过速率要比常规气体氮气、氧气快十倍至几十倍,所以在混合气体通过膜组时在渗透侧形成有机气体高浓度渗透流,在高压透余侧形成常规气体富集的透余气流,从而完成气体分离。

    ③膜/压缩冷凝复叠法油气分离回收系统:
         我公司提供的GVR系列膜/压缩冷凝复叠法油气分离回收系统是新一代高效节能型油气分离回收系统,油气经压缩机压缩至0.8MPa,进入预冷器和冷凝器并冷却至0-5℃温度,此时油气在冷凝器中有机组份的蒸汽分压将超过其相应的饱和蒸汽分压,超过的部分冷凝成优质汽油回收再用,不凝气体进入预冷器加热10-20℃温升后进入膜分离器进一步分离。膜分离器渗透气中富含有机组份气体返回压缩机入口复叠处理,透余气中清洁空气排放大气。 

    ④GVR系列油汽回收系统分离回收效果:

    ⑤膜与催化氧化耦合的工艺
         该工艺由三部分组成:第一部分为压缩机与冷凝器、分离器构成的压缩/冷凝分离工艺,第二部分为膜分离工艺,第三部分是尾气催化氧化工艺。根据不同的排放要求第三部分可选。原料气经压缩机增压后进入冷凝器,大部分油气组分在冷凝器中被低温水冷却后冷凝,并在分离器中与气相分离后作为回收汽油送回油罐。从分离器塔顶流出的饱和油气/空气混合物进入膜分离器进一步回收其中的油气。经过膜分离器后产生两股物流,富集油气的渗透气返回压缩机前循环,另一股为净化后的空气,其中含有少量的油气(5~35g/m3),可以满足欧洲94/63/EC 35g/m3排放标准。若在膜分离后采用催化氧化处理系统处理净化后的尾气,可使排放的尾气达到《大气污染物综合排放标准》(GBl6297—l996)要求,即排放尾气中非甲烷总烃浓度小于120 mg/m3。

    油库膜法油气回收

     


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